工廠經營效率的提升，離不開科學的管理工具支撐。
在現代製造業中，生產計劃排程是指在有限產能約束下，通過高級計劃排程系統（APS）整合市場需求、物料供應、產能限制、工序流程等多種因素，從而生成生產計劃的系統性管理方法。
APS排產系統的核心目標是幫助車間制定詳細作業計劃，明確每個訂單在所需要的資源上的加工開始時間和結束時間，通常以直觀的甘特圖形式呈現。
生產計劃排程遵循幾個關鍵原則：交貨期先後原則（交期越短越優先）、客户分類原則（重點客户、緊急訂單優先處理）、產能平衡原則（確保生產線順暢）和工藝流程原則（工序多的產品重點關注）。
對製造業工廠而言，生產排程至關重要。傳統排程依賴Excel表格和經驗判斷，市場需求的不確定性容易導致排程頻繁調整，增加排程難度，面對多品種、小批量的定製化生產時，往往會陷入計劃趕不上變化的困境。
為什麼説製造業工廠生產排程很重要？
JVS智能排產系統作為開源的高級計劃與排程系統，通過技術融合與系統集成，為企業提供了全面的生產排程解決方案。
以下解讀所用到的是開源的JVS智能排產系統。
JVS-APS系統是由軟開企服開源的一款智能排產系統，系統聚焦於離散製造行業（如汽車、電子、機械、航空航天等）及流程製造行業（如化工、食品、醫藥等），面向中大型企業客户，通過AI驅動的智能算法，實現生產計劃與排程的高效性、準確性、敏捷性，幫助企業提升設備利用率、降低庫存成本、縮短交付週期，實現精益生產與數智化轉型。
- 智能BOM管理：精準的物料基因庫
系統支持通過物料編碼快速構建多級BOM結構，定義產品的物料層級結構，支持多版本管理。在MRP運算時自動展開子項需求，生成採購清單。
• 動態BOM監管：實時追蹤10萬+物料庫存狀態，當某型號軸承庫存低於安全閾值時，系統自動觸發採購預警；
• 智能需求計算：基於訂單量和損耗係數，自動生成包含5000+零部件的精確採購清單，消除物料短缺與過剩的雙重風險。
- 工序引擎：打造可複製的生產DNA
系統的生產工藝模塊確保了生產過程的標準化和規範化：
• 工序模板：標準化工序操作步驟，包含扭矩參數、質檢標準和所需工裝等，支持快速構建新產品的工藝路線
• 工藝路線：定義產品加工順序，支持並行工序和委外環節。排產時自動計算工序間的等待時間，優化生產節拍
• 生產日曆：配置資源可用時間，如設置三班制設備的運行時段或法定節假日停機。排產算法自動規避非工作日，減少計劃衝突。
- AI排程算法：在約束中尋找最優解
JVS智能排產系統的核心優勢之一：先進的算法引擎
• 排產策略：允許設定多種優化目標（如交期優先、設備利用率最大化）和約束條件（如最小換線次數）。系統支持設置不同訂單類型的優先級權重
• 算法實現：系統融合了遺傳算法和模擬退火算法兩種優化方法
• 遺傳算法：通過種羣迭代尋找全局最優解，適用於多約束複雜場景
• 模擬退火算法：通過概率突跳避免局部最優，適合動態調整插單
這種混合算法能夠在5分鐘內完成10萬級工序的優化排程，實現訂單齊套率的提升，比如當突發設備故障時，系統在90秒內重新生成包含替代設備、加班安排和外包建議的應急方案。
- 可視化管控中心：讓生產透明如水
整個生產過程透明化，通過甘特圖、資源熱力圖等可視化能力，實現：
• 實時生產監控：通過可視化看板可以查看30條生產線的實時狀態，異常響應時間從45分鐘縮短至5分鐘；
• 瓶頸預測分析：系統可提前3天預警某設備機器可能成為產能瓶頸，建議調整班次避免停線。
- 異常預警和閉環管理：從被動響應到主動預防
構建包含設備故障、物料短缺、質量異常等12類風險的預警體系：
• 某化工企業案例：系統通過振動傳感器數據預測某反應釜將在72小時後故障，提前安排檢修避免非計劃停機；
• 閉環改進機制：每次異常處理後自動生成改進方案，推動OEE（設備綜合效率）從78%提升至91%。
- 多系統協同生態：全面的系統集成，打破信息孤島
支持PC、PAD、PDA等多終端接入，還可以和企業其他信息系統的深度集成，實現：
• 車間無紙化：工人通過掃碼報工，數據實時同步至ERP系統；
• 與ERP交互：ERP提供訂單/BOM主數據，APS生成計劃訂單回寫ERP，MES反饋生產實績。通過Web API實現每10分鐘的數據同步。
• 與MES協同：進行物料齊套檢查，排產前校驗庫存與在途物料，缺料時觸發採購預警；實時監控生產進度，偏差超5%時觸發APS重排。
• 與SCM聯動：APS缺料預警自動生成SCM採購需求，供應商通過EDI確認交貨時間，實現供應商協同。
生產計劃排程是現代製造業重要的管理工具，它直接影響企業的生產效率、資源利用率，更是重構生產關係、創造新價值模式的戰略資產。
在線demo：https://aps.bctools.cn
開源地址：https://gitee.com/software-minister/jvs-aps
